Apple spiega nel dettaglio come Apple Watch Series 11 e Apple Watch Ultra 3 siano i primi prodotti realizzati con casse in titanio ottenute tramite stampa 3D, usando esclusivamente polvere di titanio aerospaziale riciclata al 100%. Una soluzione che, fino a pochi anni fa, veniva considerata poco realistica su larga scala.
Il risultato è un piccolo miracolo di ingegneria: metà del materiale grezzo rispetto alle generazioni precedenti, oltre 400 tonnellate di titanio risparmiate nel solo 2025 e, paradossalmente, una finitura ancora più curata e una resistenza addirittura superiore.
Lo stesso know-how ha permesso anche di creare una porta USB-C sottilissima per l’iPhone Air, inserita in uno chassis da appena 5,6 mm di spessore.
Dal blocco di metallo alla stampa 3D: cosa cambia davvero
Tradizionalmente, le casse in metallo dei prodotti di fascia alta vengono realizzate con un processo “sottrattivo”: si parte da un blocco di materiale (per esempio titanio forgiato) e lo si lavora asportando, fresando, limando via tutto ciò che non serve. È un approccio collaudato, ma terribilmente sprecone.
La stampa 3D ribalta il paradigma. Con il processo additivo, strato dopo strato di polvere di titanio viene “costruito” fino a ottenere una forma già molto vicina alla cassa finale dell’Apple Watch. A quel punto, serve solo una lavorazione di finitura, non un mezzo blocco da buttare via.
Secondo Apple, passare alla stampa 3D per le casse di Apple Watch Ultra 3 e dei modelli in titanio di Series 11 ha permesso di usare il 50% in meno di titanio grezzo rispetto alle generazioni precedenti.
Sarah Chandler, vice president of Environment and Supply Chain Innovation, la sintetizza così: con lo stesso titanio di prima, adesso “ti porti a casa due Apple Watch invece di uno solo”.
Il cuore del progetto è la polvere di titanio aerospaziale riciclata al 100%. Apple sottolinea che è la prima volta che un materiale di questo tipo viene usato a questi volumi per un prodotto consumer, con standard estetici e strutturali così alti.
Dietro ci sono tre obiettivi contemporanei:
- mantenere (o superare) la resistenza e la leggerezza richieste da Apple Watch Ultra 3, pensato per sport, outdoor e utilizzo “ignorante” nel quotidiano
- garantire alla Series 11 in titanio una finitura a specchio impeccabile, quella che ti aspetti da un prodotto premium
- ridurre in maniera misurabile l’impatto ambientale senza trasformare Apple Watch in un prototipo “verde” ma poco appetibile per chi lo indossa tutti i giorni
Non è solo un discorso di materiale: tutto il processo di produzione per Apple Watch utilizza elettricità proveniente al 100% da fonti rinnovabili, come eolico e solare. Fa parte del percorso “Apple 2030”, il piano che punta a rendere l’azienda carbon neutral su tutta la sua impronta entro la fine del decennio.
La parte interessante è che la stampa 3D non si limita a “inquinare meno” sulla carta. Apple spiega che questo nuovo modo di costruire le casse ha sbloccato miglioramenti anche dal punto di vista funzionale.
Su Apple Watch Series 11:
- la cassa in titanio può essere rifinita fino a ottenere una superficie a specchio ancora più uniforme
- la precisione della forma riduce le tolleranze di assemblaggio, con benefici su accoppiamenti, bordi e allineamenti
Su Apple Watch Ultra 3:
- viene mantenuta (e in alcuni scenari migliorata) la resistenza strutturale che serve per le attività più dure
- il peso resta contenuto, nonostante la robustezza e le nuove feature hardware
In più, la stampa 3D ha permesso ad Apple di ripensare alcune parti critiche, come l’alloggiamento dell’antenna nei modelli cellular, migliorando l’impermeabilità. Per un orologio pensato anche per mare, piscina, sport outdoor e condizioni estreme, non è un dettaglio da poco.
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